Chociaż Creality Ender 3 V3 KE jest stosunkowo szybką drukarką, to przy wydruku sporych obiektów trzeba dość długo poczekać. A jeśli zależy nam na zwiększonej wytrzymałości wyrobu i potrzebujemy grubszych ścian zewnętrznych, to cały proces wydłuża się jeszcze bardziej. Postanowiłem więc wypróbować alternatywę w postaci dyszy 0.6 mm w miejsce standardowej 0.4.
Sama wymiana nie jest niczym szczególnie trudnym, Creality udostępnia film instruktażowy. Proces sprowadza się do retrakcji filamentu, odkręcenia śrubek montujących wentylator, zdjęcia silikonowej osłony, rozgrzania dyszy i jej odkręcenia. Następnie czeka nas dokręcenie nowej dyszy, założenie osłonki oraz ponowne przykręcenie wentylatora. Po włożeniu nowego filamentu oczywiście konieczny jest proces autokalibracji.
Po udanej wymianie dyszy spotkała mnie niemiła niespodzianka, Creality nie udostępnia profili drukowania do dysz innych niż 0.4 pod Ender V3 KE, więc wszystko dobrałem ręcznie. Nie są to zapewne idealne ustawienia, ale działają nieźle.
Oto moje ustawienia:
dysza
nozzle diameter: 0.6
Z hop when retracting: 0.4
proces
line width: 0.8 (wszystkie szerokości)
precise wall: YES
wall generator: Arachne (koniecznie)
sparse infill density: 20%
infill combination: YES
Drukowałem na tworzywie PLA+ w temperaturze 230 stopni, temperatura stołu 60.
Efekty na przykładzie kątownika pozycjonującego płyty meblowe, który ilustruje ten artykuł.
Dysza 0.4 warstwa 0.2, gyroid 15%: czas 35 m 27 s, waga 18,46 g
Dysza 0.6 warstwa 0.2, gyroid 20%: czas 20 m 25 s, waga 24,78 g
Dysza 0.6 warstwa 0.4, gyroid 20%: czas 22 m 5 s, waga 29,49 g
Jak widać, dysza 0.6 pozwala na osiągnięcie znaczącego wzrostu prędkości drukowania o ponad 40% w stosunku do dyszy 0.4. Różnica jest szczególnie widoczna przy warstwach spodnich i wierzchnich, które dzięki większej szerokości linii drukowane są znacząco szybciej, a także w wypełnieniu, pod warunkiem używania infill combination. Przy gyroidzie slicer łączył po 3 warstwy wypełnienia (z dyszą 0.4 tylko dwie) co daje duże oszczędności czasowe.
Co ciekawe, wbrew pozorom, przy warstwie 0.4 było wolniej zamiast szybciej. Przypuszczam, że prędkość ograniczał parametr volumetric speed, który pozostawiłem na poziomie 23. Nie chciałem go zwiększać bojąc się zapchania ekstrudera.
Kolejną różnicą jest waga gotowego wydruku wynikająca przy warstwie 0.2 z grubszych ścian zewnętrznych, dwa obroty dają 1,6 mm zamiast 0.8. Przekłada się to na wytrzymałość. A jeśli zależy nam na pancernej wytrzymałości, ustawienie warstwy 0.4 powoduje podwojenie grubości powierzchni spodnich i wierzchnich.
A co z jakością wydruków? Najpierw na plus: znacznie mniej problemów z adhezją. Pierwsza warstwa zawsze się udawała, a modele nie odklejały się od stołu. Pionowe ściany modelu nie różnią się pod względem gładkości od tych z dysz 0.4.
Niestety są minusy. Wydruki są nieco mniej szczegółowe, w zakamarkach spodniej warstwy lubią pozostawać małe niedolania. Warstwy wierzchnie wyglądają znacznie gorzej, widoczne są przejścia głowicy. Oczywiście można włączyć ironing, ale skonsumuje nam to część oszczędności czasowych.
Do czego więc polecam dysze 0.6?
Jest to idealne rozwiązanie do dużych wydruków użytkowych, zwłaszcza gdy zależy na wytrzymałości. Doceniłem to w ostatni weekend drukując ad hoc parę detali ułatwiających montaż szafy własnego projektu. Dystanse do trasowania, prowadnica do prostopadłego wiercenia, kątownik utrzymujący pod kątem prostym płyty meblowe czy przymiar do prostopadłego wkręcania wkrętów — drukowałem praktycznie w locie, szybki projekt w Ondsel ES, eksport do STL, i za kilka do 20 minut gotowy detal.
Jeśli jednak drukujesz figurki, czy mechanizmy precyzyjne, radzę jednak pozostać przy dyszy 0.4
Zaloguj przez Facebooka
Zaloguj przez Google